Lean bắt nguồn từ Hệ thống Sản xuất Toyota (TPS – Toyota Production System) vào những năm 1950–1970.

Người phát triển chính gồm:

• Taiichi Ohno

• Shigeo Shingo

• Eiji Toyoda

Năm 1990, khái niệm Lean được phổ biến rộng rãi trong cuốn The Machine That Changed the World của Womack & Jones, chính thức mang tên Lean Manufacturing

1. Xác định giá trị (Value)

2. Xác định dòng giá trị (Value stream)

3. Tạo dòng chảy liên tục (Flow)

• ^{Giá trị được định nghĩa từ góc nhìn của khách hàng.}

• ^{Trong y tế/xét nghiệm: giá trị là kết quả chính xác, nhanh, chi phí hợp lý, an toàn.}

• ^{Bất cứ hoạt động nào không tạo ra giá trị đều được xem là lãng phí.}

• ^{Phân tích toàn bộ chuỗi hoạt động từ đầu đến cuối.}

• ^{Mục tiêu: nhận diện mọi bước thừa, thời gian chờ, di chuyển không cần thiết, sai sót, bottleneck.}

^{Trong xét nghiệm: từ lấy mẫu → vận chuyển → nhận mẫu → phân tích → trả kết quả.}

• ^{Sắp xếp quy trình để công việc di chuyển trơn tru, không bị “tắc”, không chờ đợi.}

• ^{Thiết kế lại mặt bằng, máy móc, quy trình để mẫu/bệnh phẩm đi theo dòng chảy một chiều.}

^{Trong labo: tránh tình trạng mẫu dồn ứ, nhân viên di chuyển vòng vèo, máy chạy không liên tục.}

4. Sản xuất đúng lúc (Pull)

5. Cải tiến liên tục (Perfection/Kaizen)

• ^{Chỉ thực hiện công việc khi có nhu cầu thực sự – không làm thừa.}

• ^{Giúp giảm tồn kho, giảm tải, giảm lỗi.}

^{Trong xét nghiệm:}

• ^{Chỉ chạy mẫu khi đủ điều kiện,}

• ^{Không “đổ dồn” mẫu rồi xử lý theo lô lớn gây chậm,}

• ^{Ưu tiên theo nhu cầu lâm sàng.}

1. Giảm chi phí

2. Tăng năng suất và hiệu quả

3. Nâng cao chất lượng

Tiết kiệm chi phí nguyên vật liệu, nhân công và các chi phí khác nhờ loại bỏ lãng phí.

Rút ngắn thời gian sản xuất, tối ưu hóa việc sử dụng nguồn lực

Giảm thiểu lỗi, đáp ứng chính xác yêu cầu của khách hàng

4. Tăng tính linh hoạt

5. Giảm tồn kho

Khả năng thích ứng nhanh chóng với sự thay đổi của thị trường và nhu cầu khách hàng

Chỉ sản xuất những gì cần thiết, tránh tình trạng dư thừa và chi phí lưu kho

Vẽ quy trình hiện tại

Nhận diện lãng phí

Xác định lỗi tiềm ẩn

Xác định lỗi tiềm ẩn ưu tiên

Nguyên nhân cốt lõi

Giải pháp

Giải pháp ưu tiên

Vẽ quy trình tương lai

Lập kế hoạch thực hiện